Технологии производства пеллет и брикетов из древесной биомассы

Рано или поздно человечеству пришлось бы искать замену ископаемым видам топлива таким как газ, уголь, нефть. Месторождения истощаются, монополисты диктуют «драконовские» условия. Усиливается энергозависимость государств от поставщиков топлива. Перед народом Украины, в силу известных причин, вопрос обеспечения энергоносителями встал как никогда остро. Что же можем мы сделать для обеспечения себя доступными энергоносителями, и, тем самым, поддержать энергобезопасность и независимость нашей с вами страны?

Ответ очевиден: нужно создавать производство этих самых, доступных (читай альтернативных) видов энергоносителей, или проще - топлива. А так как в Украине достаточно развита лесная и мебельная промышленность, и соответственно имеется определённое (и очень даже немалое) количество отходов – крона, пни, стружка, тырса, щепа и т.п. – вам и «карты в руки». Из этого сырья можно, и нужно, производить такие весьма востребованные виды топлива как пеллеты (древесные топливные гранулы) и брикеты. Справедливости ради нужно сказать, что пеллеты и брикеты можно производить и из других видов сырья (торф, агроотходы, элеваторные отходы и др.). Но самыми востребованными есть всё же древесные пеллеты и брикеты. Это экологически чистая продукция с высокой теплотворной способностью.

Для справки: в начале лета 2010 года Университет Wageningen представил результаты исследования в области биотоплива. Согласно этим данным, в ближайшие 25 лет спрос в Европе на древесные гранулы (пеллеты) увеличится до 200 млн. тонн в год. Через порт Роттердама будет проходить около 13-20 млн. тонн топливных пеллет в год. В июле 2010 г. администрация порта Роттердам объявила о совместном проекте с англо-голландской энергетической биржей APX-ENDEX по созданию биржи биотоплива.Великобритания планировала к 2010 году довести потребление различных топливных гранул до 600 тыс. тонн в год.

Естественно, и в Украине спрос на данную продукцию будет возрастать с каждым годом. Поэтому, создав производство пеллет или брикета вы, во-первых, способствуете энергобезопасности страны – это патриотическая составляющая. Во-вторых – создаёте дополнительные рабочие места, что немаловажно в нынешних экономических реалиях. И в-третьих – конечно же, получаете стабильную прибыль от реализации продукции как на внешнем, так и на внутреннем рынках, и, прошу заметить (как сказано выше) в ближайшие лет 25.

Для того чтобы принять взвешенное решение об организации подобного производства, нужно, прежде всего, чётко представлять себе всю технологическую цепочку.

Итак, об оборудовании.

«Сердцем» технологической линии производства пеллет или брикета, конечно же является пресс (брикетирующий или гранулятор).

При производстве брикетов используются различные виды прессов:

• Экструдерные – для производства брикета типа “PiniKay”
• Гидравлические – для производства брикетов типа “PUF” и “Nestro”
• Ударно-механические - для производства брикетов типа “Nestro”

Все они характеризуются различной производительностью, формой и плотностью производимого брикета.

Для производства пеллет используются исключительно механические пресса, конструктивно различающиеся типом привода, энергопотреблением, используемой матрицей – «плоской» или «кольцевой».

Неоспоримым является тот факт, что качество оборудования является решающим фактором для производства высококачественной продукции.

Рассмотрим вкратце технологию производства пеллет.

Производственный цикл условно состоит из следующей цепочки: приём сырья (подготовка) – сушка – прессование (гранулирование) – охлаждение – сортировка, упаковка и взвешивание.

А теперь подробнее:

1. Приём сырья

Бревно (в случае работы «от бревна») поступает в рубительную машину по транспортеру,расположенному вне цеха. По скребковому транспортеру щепа поступает на подающий гидравлический стол. Далее щепа и опилки транспортером направляются в сортировщик, где сырье сепарируется,и, пригодное для сушки, поступает на пересыпку, откуда по транспортерам поступает в сушильные барабаны. Не просеянное сырье транспортерами возвращается обратно в измельчитель и вновь по тому же пути направляется на подающий гидравлический стол.

2. Сушка

Пригодное для сушки сырье транспортером направляется в сушильный барабан,в который поступает горячий воздух от теплогенератора. По трубам, подающим горячий воздух от теплогенератора, высушиваемое сырье поступает во внутреннюю рубашку сушильного барабана. Высушенное сырье попадает в главный циклон, где биомасса отделяется от теплого и влажного воздуха. При сушке барабан вращается вокруг своей продольной оси, а скорость его вращения влияет на количество высушиваемой массы. Вся система сушки контролируется «управлением сушки», эта система непрерывно оценивает влажность на входе и выходе и регулирует количество дозированного сырья для сушки.

3. Прессование (гранулирование)

Высушенный материал сортируется в сортировщике.Сепарированное сырье, пригодное для прессования транспортером подается на выравнивающий стол, а несоответствующее,направляется в дробилку. Доизмельчённое сырье возвращается на выравнивающий стол, с которого подается на гранулятор. По аспирационным трубам гранулятора, пыль должна удаляться через фильтры.

4. Охлаждение

Готовые пеллеты с температурой 80-90 °C транспортируются через вращающийся загрузчик в охлаждающее оборудование, откуда тепло удаляется по вентиляционным трубам.Происходит охлаждение до температуры,приемлемой для дальнейшей обработки. Из охлаждающего оборудованияпеллетытранспортируются в бункераготовой продукции.

5. Сортировка, упаковка и взвешивание

Из бункера готовой продукции пеллеты поступают на очистку от пыли в сортировщике пеллет. Отсеянные пыль и крошки транспортируются для повторного гранулирования.Транспортерами пеллеты перемещаются в оборудование для упаковки и взвешивания. Расфасовывается готовая продукция в «Биг-Бэги» и мешки по 15-25 кг.

Производственный цикл брикетов отличается тем, что в нём отсутствует активное охлаждение, ввиду невозможности его использования.

Все этапы технологической цепочки ответственны за качество выпускаемой продукции, и нарушение в работе любого из них может привести к ухудшению качества продукции, а в более серьёзных случаях и к остановке всего производства.

И, напоследок, остановимся на типичных, на наш взгляд ошибках, которые приводят к «гибели» весьма перспективного бизнеса:

1. Выбран неправильный поставщик оборудования

Правильный выбор поставщика оборудования имеет значение, как на этапе начала строительства, так и во время дальнейшей эксплуатации. В первом случае, это те, кто построит, запустит и настроит завод, а во втором, это вопрос поставки расходных материалов и сервисного обслуживания. Во все времена, на волне всякого доходного бизнеса появляется пена, в которой орудуют не всегда порядочные предприниматели.

2. Выбрано неправильное место для строительства пеллетного завода

Строить завод по производству пеллет вдали от транспортных развязок, на наш взгляд, неразумно. Однако, зачастую, завод строиться не там, где надо, а там, где у владельцев есть лишний свободный участок земли. Подход не всегда верный.

3. Нет сырья для производства пеллет

Для одной тонны пеллет требуется до 10 кубов опилок. Вы знаете, где будете их брать для своего объёма производства? Не следует забывать и о том, что если сначала опилки и стружку Вам отдают бесплатно, лишь бы Вы вывезли с производства отходы, то после того, как Вы запустите своё пеллетное производство, скорее всего, Вам начнут их продавать. Ищите альтернативных поставщиков.

4. Неправильно выбрана технология производства пеллет

Состав технологической линии не соответствует параметрам (порода древесины, исходная влажность, фракционный состав) и количеству сырья. Например, разница производства пеллет из сухих опилок и опилок влажных заключается в наличие одного дополнительного участка производства – участка сушки пеллет, стоимость, которого составляет до 35-40 % цены всей технологии.

5. Неправильно работает служба логистики

Расходы на транспорт съедают большую часть прибыли. Как на транспорт сырья, так и на транспорт готовой продукции (пеллет, брикета). Неправильно подобранные маршруты, также как и сами автотранспортные средства, могут привести к незапланированным затратам.

6. Персонал

Культура производства и обученность персонала, зачастую оставляют желать лучшего. Современное оборудование – высокотехнологичный продукт, требующий соответствующих знаний и умений. В работе с ним, нужно руководствоваться правилом врачей – «не навреди».

Искренне желаем Вам избежать ошибок, получать удовольствие от бизнеса, иметь стабильную прибыль. И, конечно же, внести свой вклад в дело энергетической безопасности Украины. А мы Вам в этом поможем.